As tecnologias digitais estão a transformar os processos de produção industrial, do design e engenharia à manufatura. Com o surgimento de novas tecnologias digitais, vivemos um dos momentos mais desafiantes da aplicação da tecnologia à indústria. Uma onda de diversas tecnologias disruptivas abre, agora, um conjunto alargado de oportunidades para as empresas darem passos na criação de maior flexibilidade, sustentabilidade e produtividade, criando condições para que o trabalho humano se liberte das tarefas, que, pela sua natureza, são executadas com precisão e mais rapidamente por máquinas. Construindo novas formas e relações entre humanos e as máquinas, capacitando as empresas a obterem mais e melhores insights, reduzirem o risco de erros e tomarem melhores decisões.
Existem soluções para aproveitar todo o potencial da Indústria 4.0: maior flexibilidade nos processos, maior produtividade e resultados líquidos, produção de maior qualidade e assim apoiar as empresas na construção das suas ‘fábricas do futuro’ – fábricas digitais que implantam tecnologias Indústria 4.0 e cadeias de fornecimento digitais e assim alcançar resultados consistentes e sustentáveis.
O que é a Indústria 4.0?
Estamos a viver uma profunda transformação da manufatura tradicional e na forma como fabricamos os produtos que precisamos, devido à digitalização da manufatura. Esta transformação digital é conhecida por Indústria 4.0 e visa levar o que foi iniciado na 3ª vaga de automação da fábrica, com a adoção de computadores e automação, e impulsionar essa transformação através de maior conetividade, sistemas autónomos e inteligentes, alimentados por dados e tratados por machine learning.
A Indústria 4.0 converge IT (Tecnologia da Informação) e OT (Tecnologia Operacional) para, entre outros, garantir:
a) ainda mais automação do que na terceira revolução industrial;
b) a ponte entre o mundo físico e o digital por meio de sistemas ciberfísicos, interligados por IoT industrial;
c) potenciar a evolução do controlo central industrial para um mundo em que produtos inteligentes redefinem as etapas de produção;
d) personalização/customização dinâmica de produtos.
O objetivo é implementar processos de tomada de decisão autónomos, na monitorização de assets, da produção e das integrações verticais e horizontais. Esta convergência entre IT e OT foi possibilitada pelo fortalecer de soluções digitais e tecnologias que incluem:
IoT industrial – subconjunto da Internet das Coisas, sensores, identificação por radiofrequência (RFID), software e eletrónicos integrados em máquinas e sistemas industriais para recolher dados em tempo real sobre as suas condições e desempenho;
Big Data & Analytics – complexo e díspar conjunto de dados, gerado hoje nas organizações, a velocidades impressionantes, provenientes de dispositivos IoT, sensores, câmaras, sistemas de informação, etc.; é agora unificado e está na base da construção dos modelos preditivos inteligentes e na sua contínua “reaprendizagem”;
Cloud Computing – Não sendo em si uma solução, é a infraestrutura que permite o armazenamento e acesso eficiente ao dantesco volume de dados armazenado e gerido em servidores remotos, mas é também o que permite a comunicação entre todas as ‘coisas’;
Manufatura aditiva (AM) – Lado a lado com a robótica, a impressão 3D vem permitir que modelos 3D sejam guardados em inventários virtuais para que possam ser produzidas on-demand e só quando necessário, reduzindo distâncias de transporte e eliminando a necessidade de armazenamento de stock de peças físicas;
Robótica avançada – A robótica está presente na fabricação há décadas e a Indústria 4.0 veio trazer uma nova vida – introduz os chamados “cobots”, robôs colaborativos que trabalham em segurança em redor das pessoas, para realizar tarefas difíceis, delicadas e perigosas, equipados com software e sensores de última geração, capaz de reconhecer, analisar e agir com base nas informações que recebem do ambiente, ao colaborar e aprender com os humanos;
Realidade aumentada e virtual (AR/VR) – O conceito de Digital Twins é fascinante, sendo a grande promessa para monitorar e otimizar a manutenção dos sistemas industriais é também em si a tecnologia que materializa e depende de todas as outras, na representação digital de um produto, uma máquina ou processo, em tempo real, a um dado momento, e que permite que as empresas entendam, analisem e otimizem mais e melhor, por meio de simulação em tempo real do ambiente físico;
Cibersegurança – Com o aumento da conetividade e a multiplicação de protocolos de comunicação, surge a necessidade de proteger os sistemas industriais críticos de potenciais ameaças. Por este motivo, comunicações seguras e confiáveis, gestão de acessos sofisticados para máquinas e novas verificações de identidade são essenciais na digitalização da manufatura.
A migração dos sistemas legacy e monolíticos para uma abordagem modular e orientada ao serviço, com sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) mais autónomos, inteligentes e interligados irá a permitir a contínua evolução e melhoria do ambiente ciberfísico.
A adoção destas novas tecnologias exige que toda a organização se ajuste e se alinhe com um conjunto de novos requisitos. Por exemplo, a cibersegurança deve passar a ser um requisito obrigatório na seleção e aquisição de qualquer produto ou serviço tecnológico, exigindo a implementação dos protocolos de segurança mais avançados e adequados.
A Indústria 4.0 está definida para criar raízes em todo o ecossistema da manufatura. Somente compreendendo e aproveitando as tecnologias que impulsionam a Indústria 4.0, os fabricantes permanecerão na vanguarda desta nova era digital.
